通信机房作为信息传输的核心枢纽，24 小时不间断运行对供电稳定性提出极高要求。广州某大型通信运营商机房承载着区域内数百万用户的通信服务，其配套蓄电池组是突发停电时的关键应急供电保障。此前，机房依赖人工月度巡检监测蓄电池状态，无法实时掌握单体电压、温度、内阻及整组充放电电流，老化电池难以及时识别，给通信服务连续性埋下隐患。为破解这一痛点，客户明确要求搭建智能化蓄电池在线监测系统，实现全参数实时监测与老化预警，我方针对性推出 “蓄电池监测模块 + 电流测量单元 + M11 蓄电池在线监测主机” 解决方案，成功助力机房筑牢供电安全防线。

该通信机房的蓄电池组规模达 8 组共 384 节，分布于 4 个独立配电室，传统人工巡检存在诸多局限：逐节测量耗时费力，单次巡检需 2 名运维人员花费 3 小时完成，且数据记录易出错；巡检周期长导致老化电池性能衰减无法被实时捕捉，曾出现因单节电池失效引发的短时供电中断，影响数千用户通信服务；缺乏统一的数据管理平台，各配电室监测数据分散，无法实现集中管控与异常预警，运维效率低下。客户迫切需要一套能覆盖全参数监测、精准识别老化电池、支持集中管理的蓄电池在线监测系统。

我方提供的 “蓄电池监测模块 + 电流测量单元 + M11 蓄电池在线监测主机” 的通信机房蓄电池在线监测解决方案，精准匹配客户核心需求。前端蓄电池监测模块采用模块化设计，每节电池对应 1 个监测模块，搭载高精度传感芯片，可实时采集单体电压（测量精度 ±0.01V）、单体温度（测量范围 - 20℃~85℃）数据，通过专用内阻检测电路，以脉动直流放电法测量单体内阻，全面捕捉电池健康状态；电流测量单元串联于蓄电池组总回路，实时追踪充放电电流变化，避免过充、过放对电池造成不可逆损伤，为故障分析提供完整工况数据；M11 蓄电池在线监测主机作为系统核心，具备强大的数据处理与集成能力，可集中汇总所有蓄电池监测模块与电流单元的数据，自动计算整组蓄电池总电压，内置智能分析算法，通过对比参数阈值与变化趋势，精准识别老化、性能衰减的蓄电池，并立即通过声光报警、短信推送、平台弹窗三重方式发送预警信息。同时，主机支持本地触控屏显示与远程 Web 端访问，运维人员可通过机房监控中心或移动终端，实时查看所有电池的运行参数与预警状态，实现集中管控。

项目实施阶段，我方技术团队充分考虑通信机房设备密集、供电不能中断的特点，制定 “分区域、低峰期施工” 方案。提前与客户运维部门对接，详细勘查现场布局与电源回路，优化模块安装与接线方案，避免影响通信设备正常运行。施工过程中，采用 “热插拔” 技术部署蓄电池监测模块，无需切断蓄电池组电源，仅用 5 天便完成全部 384 个蓄电池监测模块、8 个电流测量单元的安装固定，以及 M11 主机的调试与网络配置。针对机房高温、高湿环境，所有设备均进行防潮、散热处理，确保长期稳定运行。系统上线前，技术人员进行了 72 小时连续试运行，模拟多种故障场景，验证预警准确率与数据稳定性，各项指标均满足客户要求。

系统正式投入使用后，客户实现了蓄电池运维的全方位升级。运维人员通过 M11 主机本地屏幕或远程平台，可实时掌握每节电池的单体电压、温度、内阻及整组充放电电流，数据更新延迟不超过 2 秒。上线首月，系统便精准预警 3 节内阻超标、2 节电压异常的老化蓄电池，运维人员及时更换，避免了潜在供电风险。据客户反馈，该方案不仅将蓄电池故障识别准确率提升至 99.5%，故障响应时间从过去的 2 小时缩短至 15 分钟，还彻底替代了人工月度巡检，每年节省运维工时超 720 小时，显著降低了运维成本。同时，集中化的数据管理平台为蓄电池全生命周期管理提供了可靠的数据支撑，助力客户优化运维策略，延长电池使用寿命。

此次合作，我方以贴合通信机房场景的定制化方案、专业高效的实施服务，赢得了客户的高度认可。未来，我们将持续深耕通信领域蓄电池监测技术，优化产品适配性与稳定性，为更多通信机房、数据中心等关键场景提供安全、可靠、智能的蓄电池监测解决方案，助力通信行业高质量发展。